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  • 【期刊】 炮载捷联惯导晃动误差补偿方法

    刊名:中国惯性技术学报 作者:王志伟 ; 秦俊奇 ; 杨功流 ; 石志勇 ; 狄长春 ; 王风杰 关键词:晃动补偿 ; 捷联惯导 ; 粗对准 机构:军械工程学院 ; 军械工程学院 ; 北京航空航天大学 ; 陕西华阴63870部队 年份:2017
    摘要:以某型自行火炮为研究对象,分析了其在匀速直线行驶过程中车体晃动的特点.提出了利用加速度信息修正陀螺信息的晃动补偿新方法,并详细推导了补偿公式,利用传统解析法实现了自行火炮在匀速直线行驶条件下粗对准.仿真结果表明,利用加速度计信息可以准确得出当前姿态角和角速度,并且能够有效补偿陀螺晃动误差.在跑车试验中,首先利用FIR数字滤波器处理加速度计输出信息,然后用所提补偿方法补偿陀螺输出,结果表明在匀速直线行驶条件下,经过晃动补偿后传统解析式粗对准的精度与未经补偿的惯性系粗对准的精度相当,水平失准角均优于0.1021 mil,航向失准角优于3.8603 mil,表明该方法具有良好的工程适用性.
  • 【期刊】 基于零速的航姿误差补偿方法研究

    刊名:仪器仪表学报 作者:王平 ; 张广鹏 ; 杨波 ; 张延顺 ; 张璐 关键词:误差补偿 ; 航姿系统 ; 静基座 ; 振动基座 ; 卡尔曼滤波 机构:西安理工大学机械与精密仪器工程学院 ; 西安理工大学机械与精密仪器工程学院 ; 火箭军工程大学导弹工程学院 ; 北京航空航天大学仪器科学与光电工程学院 年份:2018
    摘要:针对航姿系统误差随时间缓慢发散问题,提出基于零速的航姿误差补偿方法。以静基座或振动基座为环境条件,建立航姿系统的姿态误差和速度误差方程等,利用此时载体速度为零的特点,将航姿系统的速度输出作为观测量,设计航姿误差补偿滤波算法,并进行了计算机仿真与离线验证。仿真结果表明:补偿后航向精度优于±4.2′,水平姿态精度优于±0.5′,显著高于未经补偿的系统定姿精度;离线验证结果表明:补偿后航向精度优于±2.2′以内,水平姿态精度优于±0.7′。说明该误差补偿方法有效提高了航姿系统的精度,而且系统误差能够始终保持有效收敛。
  • 【期刊】 六自由度Stewart平台误差建模及误差补偿分析

    刊名:机械工程师 作者:王虹 ; 曹国华 ; 丁红昌 关键词:误差建模 ; 运动学逆解 ; 最小二乘法 机构:长春理工大学机电工程学院 ; 长春理工大学机电工程学院 年份:2016
    摘要:以六自由度Stewart平台为研究对象,分析了Stewart平台误差来源,同时为提高Stewart平台工作质量,引入了一种有利于提高Stewart平台精度的运动学标定方法,并运用运动学逆解方法建立了Stewart平台误差模型,进一步计算出平台输出端位姿,此外,还提出了运用最小二乘法实现运动参数测量的方法.
  • 【期刊】 二维压差矢量传感器的误差补偿研究

    刊名:湖南城市学院学报(自然科学版) 作者:李晓曙 关键词:误差补偿 ; 传感器 ; 方位估计 ; 误差分析 机构:西安科技大学 ; 西安科技大学 年份:2016
    摘要:由于压差矢量传感器的自身结构,导致在实际的工程应用中,由于基元通道不一致性影响了方位估计的精度,为了提高目标的方位估计的精度,需要对通道不一致性误差进行补偿。本文分析了二维矢量传感器产生的通道不一致性对目标方位估计的影响,并进行仿真,得出影响方位估计的主要因素,进而进行了补偿研究。
  • 【期刊】 一种槽式聚光器追日误差补偿方法

    刊名:电网与清洁能源 作者:王锐 ; 卞新高 关键词:误差补偿 ; 槽式聚光器 ; 太阳跟踪 ; 高度角 ; 方位角 ; 跟踪误差 机构:河海大学机电工程学院 ; 河海大学机电工程学院 ; 河海大学南通海洋与近海工程研究院 年份:2015
    摘要:为了消除槽式聚光器回转轴位置偏差对太阳跟踪精度产生的影响,以南北布置的槽式聚光器为例,通过分析槽式聚光器回转轴在安装时或长期工作之后产生的位置偏离,建立回转轴偏离理想位置的数学模型,推导出太阳相对回转轴的高度角和方位角计算公式,进而对回转轴偏离产生的误差进行补偿。算法适用于任意方向布置的槽式聚光器的跟踪角度计算。
  • 【期刊】 基于PSO-SVM的四旋翼航向角误差补偿研究

    刊名:传感器与微系统 作者:王鹏彰 ; 孙美玲 关键词:误差补偿 ; 粒子群优化算法 ; 支持向量机 ; 强电磁干扰 ; 四旋翼 ; 航向角 机构:南京理工大学自动化学院控制理论与控制工程系 ; 南京理工大学自动化学院控制理论与控制工程系 年份:2017
    摘要:针对强电磁干扰对四旋翼航向角产生较大影响,分析了多数文献提出的航向角误差补偿方法的不足,提出了一种基于粒子群优化(PSO)的支持向量机(SVM)的航向角误差补偿方法.在强电磁干扰下,建立了以测量航向角为输入,期望航向角为输出的误差补偿模型,并利用采集的数据进行仿真验证.结果表明,该模型可靠并大大提高了航向角精确度.
  • 【期刊】 数控机床几何误差测量及误差补偿技术的研究

    刊名:科技传播 作者:张云峰 ; 李春雷 关键词:误差补偿 ; 数控机床 ; 几何误差 ; 误差测量 机构:沈阳机床股份有限公司 ; 沈阳机床股份有限公司 年份:2016
    摘要:数控机床是由普通机床发展而来的机床,与普通机床相比,它可以有效解决复杂、精密、小批量以及多品种零件加工的问题,是一种效能高、柔性强的自动化机床,对这种机床的推广和广泛使用,可以为机械制造业的进一步发展创造巨大的动力。机床生产中容易出现一些误差,数控机床也存在几何误差,误差的存在对提高机械制造精准度会形成不利影响。如何科学测量数控机床的几何误差已经成为机械制造业亟待解决的重要问题,本文主要对引起数控机床几何误差的原因进行分析,并对数控机床几何误差测量及误差补偿技术的研究
  • 【期刊】 螺管型差动式电感传感器误差补偿方法

    刊名:西安工业大学学报 作者:孙彬 ; 李会智 ; 王建华 ; 卢春霞 关键词:误差补偿 ; 电感传感器 ; 标定实验 ; 函数拟合 机构:西安工业大学机电工程学院 ; 西安工业大学机电工程学院 ; 洛阳LYC轴承有限公司 年份:2019
    摘要:为了提高电感传感器测量的准确性,文中对其特性进行分析,提出了电感传感器测量误差的软件补偿方法。以电感传感器(JT-502A)为对象,研究电感传感器的工作原理,分析其产生测量误差的原因,通过标定实验得到传感器在量程内的示值误差,采用C语言对误差曲线进行函数拟合输出。实验结果表明:补偿后传感器的最大测量误差从1.6μm降低至0.5μm,此方法对电感传感器的精度提高有明显的效果。
  • 【期刊】 数控机床几何误差及误差补偿主要技术分析

    刊名:山东工业技术 作者:栗江 关键词:数控机床 ; 几何误差 ; 误差修补 ; 主要技术分析 机构:广州南洋理工职业学院机电与汽车学院 ; 广州南洋理工职业学院机电与汽车学院 年份:2019
    摘要:机械设计制造及其自动化的发展对于机械行业的发展具有良好的促进作用,同时机械设备逐渐向着高精度、高效率的趋势发展,因此本文在此基础上重点论述了数控机床几何误差以及介绍了几种误差主要修补技术,从而更好促进我国机械行业的发展。
  • 【期刊】 燃气灌装秤的三次样条插值误差补偿

    刊名:广东石油化工学院学报 作者:王姝敏 ; 乔爱民 关键词:误差补偿 ; 精度 ; 三次样条 机构:蚌埠学院电子与电气工程学院 ; 蚌埠学院电子与电气工程学院 年份:2017
    摘要:误差补偿法是通过改善仪器硬件和软件的设计对原始误差进行修正,是提高仪器精度最为经济有效的方法之一。文章利用三次样条插值法得到在全温度测试条件下燃气灌装秤采集的重量信号的补偿值,并以软件编程的方式加入设计流程中,提高设备的灌装精度。对比补偿前后实验测量数据,证明在全温度范围内可以有效改善温度对系统误差的影响,实现零点标定,基本达到了利用软件设计方法对系统误差补偿的设计目标。
  • 【期刊】 耳轴式回转工作台热变形误差补偿研究

    刊名:组合机床与自动化加工技术 作者:赵继 ; 马强 ; 于天彪 关键词:误差补偿 ; 回转工作台 ; 热变形 ; 神经网络 机构:东北大学 ; 东北大学 ; 机械工程与自动化学院 年份:2017
    摘要:针对五轴加工中心直驱回转工作台热变形导致加工误差的问题,以耳轴式回转工作台虚拟样机为对象进行热变形补偿研究.基于R型聚类分析与热误差敏感度理论对温度测点进行优化选取,在降低测点数的同时保留了温升与热变形的对应关系信息.借助MATLAB建立BP神经网络误差预测模型,通过采集工作台特定测点的温度预测台面中心点的热变形位移量,得到误差拟合曲线与补偿残差.优化网络结构,得到最佳的隐含层节点数,提高模型的预测精度.研究结果可为五轴加工中心热变形误差补偿与BP网络的优化设计提供参考.
  • 【期刊】 星敏感器成像面位姿检测设备误差补偿

    刊名:纳米技术与精密工程 作者:裘祖荣 ; 秦国花 ; 李杏华 关键词:误差补偿 ; 星敏感器 ; 位姿检测 ; 标定 机构:精密测试技术及仪器国家重点实验室(天津大学) ; 精密测试技术及仪器国家重点实验室(天津大学) 年份:2017
    摘要:测量星敏感器成像面与安装面的位姿关系,对系统成像质量及精度补偿具有重要意义.本文设计了一套基于三维导轨的探测器成像面姿态检测设备,针对检测设备的系统误差提出了一种误差快速补偿方法,通过对标准件的测量完成对导轨运动误差在Z方向分量的标定.将X轴和Y轴运动体的位移量与测量误差在Z方向的分量数据写入标定文件,以高效完成误差补偿.通过与高精度激光干涉仪测量结果对比,Y轴测量误差在2.9 μm内,X轴测量误差在1.5 μm内,达到了测量要求.
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