摘要：文章提出了造成石灰石-石膏湿法脱硫工艺副产物脱硫石膏含水率较高的原因,从基本解决方案和运行控制措施等两个方面,提出了管控脱硫石膏含水率高的问题解决方法,希望能为该领域关注者提供有益参考。

摘要：文章研究脱硫石膏质量影响因素与烟气脱硫反应参数控制范围,分析了石灰石石膏烟气脱硫反应中的石灰石品质、石膏浆液固体含量、石膏浆液pH值合理范围、吸收塔氧化空间与停留时间、烟气入口烟尘浓度等各参数的理想值,探讨了水力旋流器脱水系统与真空皮带脱水系统这两种常用的物理脱水系统的技术特点及在石膏脱水中的应用。

摘要：石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术是目前最有效的FGD工艺,被广泛的应用于火电厂脱硫工艺中,但石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术的运行初期投入成本较高,因此阻碍了石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术在我国火电厂中的实际应用,文章将介绍我国现有的脱硫方法,深入研究石灰石-石膏湿法烟气脱硫的技术要点,以供相关从业人员借鉴学习。

摘要：大量含硫煤炭的燃烧导致很多地区的大气中含有过量的SO2.SO2是主要大气污染物之一,严重影响环境,威胁人们的生活健康.燃煤锅炉、冶金高炉是大气污染治理的重点对象,其污染物排放控制技术一直受到重视.介绍了湿式石灰石-石膏脱硫法,从反应过程、影响脱硫因素及提高脱硫效果等方面对SO2的排放控制措施.

摘要：分析了石灰石-石膏湿法脱硫过程,提出了合理假设,建立了喷淋塔内液滴的运动微分方程、液相离子的平衡关系以及气液传质过程的数学模型,考察了不同操作参数对脱硫率的影响。结果表明,脱硫率随吸收液p H值及喷淋密度的增大而增大,随液滴直径、烟气流速、入口SO2浓度及温度的增大而减小,其中液滴直径、吸收液p H值及喷淋密度对脱硫率的影响较显著,温度对脱硫率影响不大;脱硫率的模型计算值与实际值吻合较好,该模型可为石灰石-石膏湿法喷淋脱硫系统优化提供参考。

摘要：当前,企业的环保功能日益成为国家经济可持续发展的必备要素,在电厂锅炉烟气排放中,控制SO2的排放一直为各国在环保及经济领域的重要研究课题。石灰石-石膏湿法脱硫工艺是当前国际上应用最广泛的烟气脱硫工艺。本文介绍了石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺的生产工艺、反应机理及其在我国的发展应用。

摘要：工业副产石膏堆积量大,占用土地多,污染环境,因此对其综合利用十分必要。电石渣—废酸中和石膏是电石渣中和废酸所产生的工业废渣,研究其综合利用具有重要意义。本文参照国内外工业副产石膏的相关利用研究,在充分研究了电石渣—废酸中和石膏的性质与特征后,进行了电石渣—废酸中和石膏的煅烧条件和改性试验,探究了不同中和工艺因素对石膏晶体生长发育的影响。电石渣—废酸中和石膏主要呈淡黄色,附着水含量约为32%,pH值为7.82;主要含有Ca、O、S、Na、Fe等元素;颗粒较细,主要分布范围在1μm-10μm之间;电石渣—废酸中和石膏中石膏相主要为二水硫酸钙;晶体结构主要以块状和颗粒状为主,发育较差。电石渣—废酸中和石膏受热脱去结晶水的过程主要集中于130℃-280℃之间。电石渣—废酸中和石膏中二水石膏含量约85%。正交试验表明,电石渣—废酸中和石膏制备建筑石膏粉的影响因素中影响最大是煅烧温度,其次是煅烧时间和陈化时间。通过多指标综合考虑,确定最佳煅烧条件为煅烧温度170℃,煅烧时间2h,陈化时间3d,电石渣—废酸中和石膏在该煅烧条件下制备的建筑石膏粉的性能较好,标准稠度用水量1.4,初凝时间4.0min,终凝时间13.0min,抗折强度0.91MPa,抗压强度2.24MPa。萘系FDN减水剂的减水效果优于三聚氰胺系SM减水剂,FDN减水剂和SM减水剂对建筑石膏均具有缓凝效果;有机酸类缓凝剂柠檬酸的缓凝效果优于蛋白质类SG-10缓凝剂,但在掺量过多时,外加剂效果不再明显。FDN减水剂和柠檬酸掺量过大对强度均产生负面影响,SM减水剂和SG-10缓凝剂用量对建筑石膏强度影响不大。在水固比0.85的条件下,建筑石膏的抗折强度1.59MPa,抗压强度4.46MPa;在FDN减水剂用量0.4%时,建筑石膏的抗折强度1.62MPa,抗压强度5.15MPa,且相较于同水固比下不加FDN减水剂而言,抗压强度提高15.47%;在柠檬酸用量0.2%时,建筑石膏初凝时间5min,终凝时间9.5min,此时强度最佳,抗折强度1.61MPa,抗压强度4.73MPa。在水固比0.85的条件下,最佳外加剂掺量为柠檬酸用量0.2%,FDN减水剂用量0.4%,此时建筑石膏的强度最好,抗折强度为1.62MPa,抗压强度为5.30MPa,初凝时间为5.5min,终凝时间为10.5min,各项指标均符合国家标准。温度和搅拌速度影响二水石膏晶体的生长发育,但影响程度较小;石灰乳浓度对二水石膏晶体的生长发育基本无影响,如何通过调整中和工艺促进二水硫酸钙晶体生长发育有待于进一步深入研究。

摘要：目的本试验主要探讨两类石膏模型(普通熟石膏、超硬石膏)经过不同水温搅拌后对石膏模型的尺寸变化,从而寻求石膏模型搅拌的最佳温度。方法将普通石膏、超硬石膏粉严格按照各自的水粉比例制成直径是12mm高20mm的圆柱体模型,每类石膏各分28组,分别用0℃、5℃、10℃、15℃、20℃、25℃、30℃的水温搅拌石膏分别放置0.5小时、1小时、6小时、24小时,然后分别测量尺寸变化。结果两类石膏经不同水温搅拌后的尺寸变化进行统计分析,配对t检验无显著差异(P>0.05)。结论普通石膏及超硬石膏经不同水温的搅拌对石膏模型的尺寸变化无显著影响。

摘要：以蒸汽作为热源采用二步法为例,对利用脱硫石膏煅烧建筑石膏粉生产环节中的预处理、上料、烘干、煅烧、陈化冷却、改性、包装等系统进行了阐述。

摘要：研究了常压非电解质乙二醇-水溶液脱硫石膏制备α-半水石膏工艺,对转化过程和产物特性做了表征分析;研究了不同金属离子对于转化过程的调控作用,对调控机制作了分析。结果表明脱硫石膏在乙二醇水溶液中（乙二醇浓度80 mol%,反应温度95℃）可成功转化为α-半水石膏;微量金属阳离子K^＋,Mg^2＋的添加可显著加快转化速率,而Fe^3＋的加入则会减缓转化;添加K^＋产物α-半水石膏晶体呈梭子状,添加Mg^2＋后可获得细长α-半水石膏晶须,而添加Fe^3＋后则获得扁平硬币状α-半水石膏晶体;金属阳离子对于转化速率和产物形貌的调控主要通过影响溶液pH及晶体表面选择性吸附实现,确切的机理还需进一步分析表征。研究内容将有助于常压非电解质醇水溶液α-半水石膏制备技术的发展,并利于脱硫石膏的高附加值资源化利用。

摘要：目的本试验主要探讨两类石膏模型(普通熟石膏、超硬石膏)经过不同水温搅拌后对石膏模型的尺寸变化,从而寻求石膏模型搅拌的最佳温度。方法将普通石膏、超硬石膏粉严格按照各自的水粉比例制成直径是12mm高20mm的圆柱体模型,每类石膏各分28组,分别用0℃、5℃、10℃、15℃、20℃、25℃、30℃的水温搅拌石膏分别放置0.5小时、1小时、6小时、24小时,然后分别测量尺寸变化。结果两类石膏经不同水温搅拌后的尺寸变化进行统计分析,配对t检验无显著差异(P>0.05)。结论普通石膏及超硬石膏经不同水温的搅拌对石膏模型的尺寸变化无显著影响。

摘要：以利用轮窑及烧结制品余热煅烧脱硫石膏制备的建筑石膏为主要原料,通过掺加粉煤灰、水泥、矿渣粉掺和料后,在石灰的激发下制备石膏基胶凝材料及制品。利用正交试验考察各掺加料对胶凝材料强度的影响,以正交试验所得最佳配合比为基础,采用了优化配合比进行验证试验,研究了制备石膏砌块的可行性,并通过XRD和SEM分析了改善胶凝材料强度的机理。结果表明,粉煤灰和矿渣粉的掺加量是影响胶凝材料强度的关键因素;以建筑石膏75.0%、粉煤灰12.0%、矿渣粉3.0%、水泥7.0%、石灰3.0%的胶凝材料制作的KP 600 mm×500 mm×100 mm空心石膏砌块,表观密度可降到794 kg/m3,断裂荷载达2216 N。